jueves, 25 de enero de 2018

Cuadernos de papel de piedra

Desde jovencito (y de esto ya hace mucho tiempo) he tenido debilidad por las papelerías. Y como estas han ido mejorando con los años, la cosa se ha convertido ya en un auténtico vicio solitario. Puestos a elegir entre los productos de esas papelerías, nada tan atractivo para mi como los cuadernos o blocs de notas. Los tengo de todos los tamaños, colores o casas comerciales que me hayan caído cerca. Algunos los empiezo y los acabo. Otros se quedan a medio llenar o casi vacíos en mi maleta o en mi mesa de trabajo, haciéndome pensar de vez en cuando para qué diablos los abrí en su día. Ayer me di una vuelta por una papelería de mi pueblo en la que siempre peco. Y esta vez le tocó el turno a un cuaderno de notas un tanto especial, del que quizás alguno de vosotros (que sois muy viajados) haya oído hablar pero que, para mí, fue todo un descubrimiento por varias razones (buenas y malas) de las que voy a dejar aquí constancia.

En una estantería descubrí varios formatos de un cuaderno de notas de apariencia muy similar a los ya clásicos Moleskine, de los que, obviamente, atesoro varios. Pero en la faja que abrazaba los cuadernos, aparecía un término que me llamó la atención: Paper Stone, papel de piedra. Así que solicité información, me dejaron un panfleto publicitario al respecto de la marca y me marché de la papelería más contento que unas pascuas con el bloc más pequeño de la gama, dispuesto a experimentar con él.

Resulta que es un cuaderno de notas de apariencia convencional, pero cuyas hojas no tienen nada que ver con el tradicional papel de todos los cuadernos que en el mundo han sido. En la fabricación de este nuevo "papel" no se emplean árboles, ni agua, ni cloro u otros productos clásicos en la industria papelera. Las hojas de mi nuevo cuaderno están hechas a base de carbonato cálcico, una de las sustancias más omnipresentes en nuestro mundo. Está en los caparazones de los crustáceos, en la cáscara de los huevos y, sobre todo, en las rocas sedimentarias conocidas como calizas. Para fabricar el papel de piedra, el carbonato se muele muy finamente y se compacta con ayuda de un polímero (¡qué otra cosa podría ser!), más concretamente con uno de los más vendidos, el polietileno de alta densidad (HDPE). El resultado se lamina en hojas de "papel de piedra" cuya composición final viene a ser de un 80% de carbonato y un 20% del plástico.

Las hojas de este "papel" tienen un comportamiento peculiar. Lo primero, y muy importante, se dejan llenar de garabatos sin problemas. Usando un boli, uno nota quizás una mayor facilidad a la hora de deslizar la punta sobre su superficie, pero eso son sutilezas. Y mi pluma Montblanc escribe perfectamente sobre ella, la tinta se seca muy fácil y, al contrario de muchos Moleskines, es casi inapreciable en la cara opuesta.

El papel de piedra se desgarra algo más difícilmente que el papel convencional, se quema de una forma y con un olor que recuerda claramente a cuando uno le pega fuego a una bolsa de plástico y, también importante, es muy resistente al agua, con lo que me he enterado que ya se ha estado usando en libros para niños y que los cuadernos son muy comprados por las gentes del mar.

Pero hay, como decía al principio, algunas cosas que han tocado mi susceptible alma polimérica. Y que, como en muchas otras ocasiones, tiene que ver con el marketing perverso con el que las empresas tratan de vendernos lo que sea. Dice la propaganda del cuaderno que yo me he comprado (de la firma italiana Ogami) que, en su proceso de producción, no se emplean derivados del petróleo, lo que me ha hecho elevar mis pobladas cejas. El polietileno de alta densidad (HDPE) se sintetiza, como su nombre indica, a partir de etileno, un gas que se obtiene en muchos procesos derivados de las plantas petroquímicas. Es verdad que, hoy en día, también hay procesos para obtener etileno de la biomasa (como ya he contado aquí) pero estoy casi seguro de que el HDPE que usan los italianos no proviene de esa fuente porque, en caso contrario, lo dirían más alto y más claro.

Los fabricantes también aducen como propiedad interesante que ese "papel" es fotodegradable y se dispersa en el ambiente transcurridos 14-18 meses. Pero lo que no dicen es que esa dispersión implica que el plástico se fracture en trozos cada vez más pequeños que siguen siendo, básicamente, polietileno. Y con la que está cayendo ahora con los microplásticos y los nanoplásticos, no sé yo si esa proclama publicitaria es oportuna (para sus intereses).

Y, para terminar, veo difícil que ese "papel" sea reciclable, en el sentido de que se pueda aprovechar la pequeña parte de plástico que lleva. El 80% del carbonato que le acompaña lo complica bastante. Así que me da que o incineración o vertedero. Con lo que, por muy verde que os lo vendan, por aquello de no usar árboles, agua o los productos químicos de la industria papelera, este "papel" también tiene sus inconvenientes medioambientales. Pero me ha encantado la experiencia de escribir en él, sobre todo con pluma. Así que mañana me voy a comprar uno más grande.

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miércoles, 17 de enero de 2018

El Gorila busca nuevos mercados

Cuando hace más de siete años me hice con mi primer iPhone, motivo suficiente para un macquero de pro como yo, os lo comuniqué en una entrada en la que os cantaba las excelencias del maravilloso cristal empleado en las superficies anterior y posterior del iPhone 4. Y que han aguantado casi sin una raya hasta que hace menos de dos años lo cambié por un iPhone SE. Su predecesor sigue en mi casa en perfecto estado de revista y lo uso para casos de urgencia o para prestárselo a amigos a los que trato de convencer de que se pasen a los terminales Apple y se dejen de tonterías. Poco a poco voy catequizando a mi entorno más próximo, aunque algún recalcitrante se resiste.

En la entrada arriba mencionada os contaba que el origen del llamado vidrio Gorila (como se denomina comercialmente al vidrio especial de los iPhones y otros dispositivos) se basa en un vidrio a base de silicato de aluminio y sodio, introducido en 1964 por la compañía Corning bajo el nombre de Chemcor. A partir de 2005, con la irrupción de las pantallas táctiles, los de Corning descubrieron un nuevo nicho de mercado para su producto. Al igual que pasa con los vidrios convencionales, obtenidos éstos a partir de la fusión conjunta de una mezcla de sílice (arena), carbonato sódico y carbonato cálcico, es posible incrementar las propiedades de estos materiales mediante un proceso en el que el vidrio, ya formado, se introduce en un baño de nitrato potásico fundido a unos 450 ºC. Ello genera  un intercambio de iones sodio, que han quedado atrapados durante la formación del vidrio, por los iones potasio presentes en la sal fundida. Los iones potasio, más grandes, ocupan un mayor espacio en el interior del vidrio, lo que hace que, al enfriarlo a temperatura ambiente, se creen unas fuerzas de compresión que refuerzan la superficie, al bloquear las rutas a lo largo de las cuales las grietas que destrozan el vidrio suelen propagarse.

Pero ahora, como dice el título, el vidrio Gorila anda buscando nuevos mercados y qué nicho más jugoso que el de los parabrisas de los millones y millones de automóviles que se fabrican en el mundo. Corning, en colaboración con la compañía Ford, ha estado desarrollando estos últimos años parabrisas laminados más finos y resistentes, en los que nuestro vidrio Gorila juega su papel. Como ya he contado en otra entrada (recientemente renovada), los llamados parabrisas laminados de los automóviles han estado y están constituidos, tradicionalmente, por dos láminas de vidrio convencional, reforzado por el procedimiento del baño de sales de potasio antes mencionado, que hacen un sandwich en el interior del cual hay una fina lámina de un plástico llamado polivinil butiral, que impide que el vidrio se rompa en mil pedazos ante un impacto y dañe a los ocupantes. Pues bien, la vuelta de tuerca de Corning y Ford es sustituir la lámina del parabrisas tradicional que queda en el interior del vehículo, por una tres veces más fina del vidrio Gorila, dejando la lámina exterior y el filme de polivinil butiral sin cambios. El resultado hace que se disminuye el peso de los parabrisas en un 30%, lo que supone unos 7 kilos de promedio, con las consecuencias que eso tiene para el consumo de combustible.

La introducción de la lámina de Gorila tiene también consecuencias en la solución de un problema bastante habitual con los parabrisas. A veces, una pequeña grieta provocada por una piedra en el mismo pasa casi inadvertida. Pero, en muchos casos, un cambio térmico importante, como el de regar con agua fría un coche que ha estado expuesto a altas temperaturas, puede hacer que esa grieta se expanda en muchas direcciones, acabando con el parabrisas. Los ensayos realizados con estos nuevos que incorporan el vidrio Gorila en la capa interna, parecen indicar que resisten mejor que los convencionales esos cambios térmicos.

La noticia, publicada en el Chemical and Engineering News de este lunes por Mitch Jacoby de su redacción de Chicago, no habla de precios, pero su introducción en el superexclusivo Ford GT Sport ya da una pista de que los pobres seguiremos con parabrisas convencionales durante algún tiempo.

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